Lịch sử hình thành Lean, tư duy và phương pháp tinh gọn

10/20/2022
Posted by: admin
Category: Tin nhanh

Lịch sử hình thành Lean, tư duy và phương pháp tinh gọn

1. Lịch sử Lean

Mặc dù có người đã nghĩ về quy trình nghiêm ngặt trong quá trình sản ở Venice vào những năm 1450, người đầu tiên thực sự xây dựng được toàn bộ quy trình sản xuất là Henry Ford. Tại Highland Park, MI, vào năm 1913, ông tổ chức kết hợp các bộ phận nhân sự có thể hoán đổi cho nhau một cách nhất quán với công việc hàng ngày và dây chuyền chuyển động để tạo ra cái mà ông gọi là dòng chảy sản xuất. Công chúng biết đến điều này dưới hình thức dây chuyền lắp ráp di chuyển, nhưng từ quan điểm của kỹ sư chế tạo, những bước đột phá thực sự đã đi xa hơn nhiều kể từ khi Henry Ford tạo ra dây chuyền sản xuất.

Ford đã sắp xếp các bước chế tạo sản phẩm theo trình tự quy trình bất cứ khi nào có thể bằng cách sử dụng các máy móc chuyên dụng và đồng hồ đo đi / đến để chế tạo và lắp ráp các bộ phận thành phần để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh trong vòng vài phút. Đây là một bước đột phá thực sự mang tính cách mạng so với thực tiễn sản xuất theo module tại Hoa Kỳ lúc đó bao gồm các máy đa năng tạo ra tất cả các bộ phận và chúng được lắp ráp hoàn chỉnh lại với nhau ở khâu cuối cùng.

Vấn đề với hệ thống của Ford không phải ở dây chuyền sản xuất mà là ở tính thiếu đa dạng: Sản phẩm tạo ra lượng tồn kho lớn với những sản phẩm hoàn toàn giống nhau. Đúng hơn là anh ta không có khả năng cung cấp sự đa dạng. Model T không chỉ giới hạn ở một màu. Dây chuyền sản xuất của Ford cũng giới hạn ở các thông số kỹ thuật, ví dụ: tất cả khung gầm Model T về cơ bản giống hệt nhau cho đến khi ngừng sản xuất vào năm 1926.

Khi cả thế giới muốn có nhiều sản phẩm đa dạng, bao gồm cả chu kỳ sống của các mẫu xe ngắn hơn 19 năm đối với Model T, Ford dường như đã thất bại. Các nhà sản xuất ô tô khác đáp ứng nhu cầu đa dạng về nhiều mẫu xe, mỗi mẫu xe có nhiều lựa chọn, nhưng điều đó làm cho các hệ thống sản xuất mà các bước thiết kế và chế tạo mất nhiều thời gian hơn. Theo thời gian, họ đã trang bị cho các công xưởng chế tạo của mình bằng các máy lớn hơn, chạy nhanh hơn, dường như đã làm giảm chi phí cho mỗi bước quy trình, nhưng liên tục tăng thời gian vận chuyển và hàng tồn kho. Thậm chí tệ hơn, thời gian bị trễ giữa các bước quy trình và số lượng quy trình tăng đòi hỏi các hệ thống quản lý thông tin ngày càng phức tạp hơn, đỉnh điểm là hệ thống Lập kế hoạch Yêu cầu Vật liệu (MRP) được máy tính hóa.

Khi Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno và những người khác tại Toyota đã xem xét tình hình này vào những năm 1930, và tập trung nghiên cứu sâu hơn ngay sau Thế chiến II, họ nhận ra rằng một loạt các đổi mới đơn giản có thể giúp cải thiện tính liên tục trong quy trình và sự đa dạng nhiều loại sản phẩm cung cấp. Do đó, họ đã xem xét lại tư duy ban đầu của Ford và phát minh ra "Hệ thống sản xuất Toyota".

Về bản chất, hệ thống này đã chuyển trọng tâm từ các máy chế tạo riêng lẻ và việc sử dụng chúng rất phức tạp sang dòng sản phẩm trong toàn bộ quy trình. Toyota kết luận rằng bằng cách xác định loại máy phù hợp với khối lượng sản phẩm thực tế cần chế tạo, máy tự giám sát để đảm bảo chất lượng, xếp máy theo trình tự quy trình, tiên phong thiết lập nhanh để mỗi máy có thể tạo ra khối lượng nhỏ của nhiều bộ phận và có từng quy trình thông báo về nhu cầu hiện tại của mình đối với vật liệu, có được chi phí thấp, đa dạng, chất lượng cao và thời gian thông lượng rất nhanh để đáp ứng nhu cầu thay đổi của khách hàng. Ngoài ra, việc quản lý thông tin có thể trở nên đơn giản và chính xác hơn nhiều.

2. Các nguyên tắc của Lean

Quá trình tư duy của tinh gọn đã được mô tả kỹ lưỡng trong cuốn sách "Cỗ máy làm thay đổi thế giới (1990)" của James P. Womack, Daniel Roos và Daniel T. Jones. Trong một tập tiếp theo, "Tư duy Tinh gọn (1996)", James P. Womack và Daniel T. Jones đã chắt lọc những nguyên tắc tinh gọn này hơn nữa thành năm loại:

5 Nguyên tắc của Lean

Xác định giá trị mà khách hàng mong muốn
Xác định dòng giá trị cho từng sản phẩm cung cấp giá trị đó và xác định các lãng phí (thường là chín trên mười) cần thiết để cung cấp giá trị đó
Làm cho sản phẩm lưu chuyển liên tục qua các bước giá trị gia tăng còn lại
Tạo mối liên hệ giữa tất cả các bước khi có thể có dòng chảy liên tục
Quản lý hướng tới sự hoàn hảo để số bước cũng như lượng thời gian và thông tin cần thiết để phục vụ khách hàng liên tục giảm xuống

3. Hiện trạng Lean ngày nay

Khi những nội dung này được viết ra, Toyota đã là điển hình về mô hình tinh gọn hàng đầu trên thế giới, đã trở thành nhà sản xuất ô tô lớn nhất thế giới về doanh số tổng thể. Thành công vượt trội của nó trong tất cả mọi thứ, từ việc tăng doanh số và thị phần trên mọi thị trường toàn cầu, chưa kể đến việc dẫn đầu rõ ràng về công nghệ hybrid, là bằng chứng rõ ràng nhất về sức mạnh của doanh nghiệp tinh gọn.

Thành công liên tục này trong hai thập kỷ qua đã tạo ra một nhu cầu rất lớn về kiến thức tư duy tinh gọn. Thực sự có hàng trăm cuốn sách và bài báo, chưa kể hàng nghìn bài báo trên phương tiện truyền thông khám phá chủ đề này, và nhiều tài nguyên khác dành cho đối tượng ngày càng tăng này.

Khi tư duy tinh gọn tiếp tục lan rộng đến mọi quốc gia trên thế giới, các nhà lãnh đạo cũng đang điều chỉnh các công cụ và nguyên tắc ngoài sản xuất, sang hậu cần và phân phối, dịch vụ, bán lẻ, chăm sóc sức khỏe, xây dựng, bảo trì và thậm chí cả chính phủ. Thật vậy, tư duy và phương pháp tinh gọn chỉ mới bắt đầu bén rễ trong các nhà quản lý cấp cao và các nhà lãnh đạo trong tất cả các lĩnh vực ngày nay.

Số 229 Tây Sơn, Đống Đa, Hà Nội